In vielen Einsatzfällen unterliegen metallische Komponenten sowohl verschleißenden als auch chemischen Belastungen. Häufig sind die Systeme dabei recht komplex. So können in Rührwerken, bei Sieben und Gurtfördersystemen, aber auch bei Abwasserpumpen und deren Ventilen neben dem typischen abrasiven Verschleiß durch harte Teilchen korrosive Effekte durch Feuchtigkeit, Wasser oder andere feste, flüssige oder gasförmige Medien auftreten.
In Rührwerken können zum Beispiel viskose Medien mit Abrasivstoffen zu einer Paste verarbeitet werden. In Sieben werden hoch abrasive Stoffe wie Quarzsand, Schleifmittel und Hochofenschlacke aufbereitet. Ernteförderer transportieren das Gemüse aus dem Bereich des Erdbodens in das Ladegebinde, wobei es häufig durch einen Abstreifer vom Band genommen wird. Dabei kann Sand und Erdgut zwischen den Abstreifer und die Gurte gelangen, was vor allem metallische Verbinder stark verschleißt.
In allen beschriebenen Fällen ist auch immer ein korrosives Medium vorhanden, auch wenn es sich nur um Luftfeuchtigkeit handelt.
Verschleiß in korrosiven Umgebungen
Bekanntlich gibt es eine überschaubare Anzahl von Verschleißmechanismen. Die wichtigsten sind in Tabelle 1 aufgeführt. Da die meisten nichtrostenden Stähle vergleichsweise weich sind, ist ihre Beständigkeit in verschleißenden Situationen sehr beschränkt. Bild 2 zeigt eine Einteilung der nichtrostenden Stähle und ein wichtiges Anforderungsfeld.
Deshalb wurden immer wieder Ansätze zur Verbesserung der Verschleißeigenschaften nichtrostender Stähle entwickelt und vorgestellt.
Bei der Evaluation solcher Verschleißschutz-Lösungen ist es für Nutzer wichtig, Informationen über das Verhalten in ihren Anwendungen zu haben. Diese lassen sich nicht immer durch standardisierte Prüfungen ermitteln. Wenn eine Lösung nicht direkt in einem Einsatzfall geprüft werden kann, muss eine Bewertung über einen anwendungsspezifischen Test erfolgen.
Solche Tests sind aufwendig und müssen so lange optimiert werden, bis an Originalteilen ohne zusätzlichen Verschleißschutz ein der Praxis vergleichbares Verschleißbild entsteht. Erst nach dieser Validierung kann die Verschleißschutzlösung sauber evaluiert werden.
