Die Aperam-Service-Center haben in den vergangenen Jahren aufgerüstet, um die steigende Nachfrage nach ihren Produkten und Dienstleistungen bedienen zu können. Auch für die Zukunftsstrategie von Aperam sind sie von zentraler Bedeutung, denn für aktuelle Megatrends wie Energie- und Mobilitätswende werden Produkte und Anlagen aus nichtrostendem Band oder Blech technologietragend sein.
Das magische Dreieck ist ein Begriff aus dem Projektmanagement. Es stellt das Verhältnis etwa von Qualität, Wirtschaftlichkeit und Schnelligkeit als ein Dreieck dar. Man kann es in verschiedene Formen ziehen. Verbesserungen in einem Kriterium gehen, gleichbleibende Rahmenbedingungen vorausgesetzt, aber immer zu Lasten mindestens eines anderen Kriteriums. So kann man zum Beispiel die Qualität erhöhen, allerdings nur zulasten der Wirtschaftlichkeit, der Schnelligkeit oder beider. Die verschiedenen möglichen Dreiecke bleiben stets flächengleich. Aufgabe des Projektmanagers ist es, alle drei Dimensionen in einem optimalen Verhältnis zueinander auszubalancieren.
Aperam hat ein eigenes magisches Dreieck. Gemeint ist das räumliche Dreieck zwischen Haan, Sersheim und dem belgischen Genk. Dort liegen jeweils Service-Center, die den deutschen und nordeuropäischen Markt mit Blechen und Bändern bedienen. Dasjenige am Standort der Deutschland-Niederlassung im nordrhein-
westfälischen Haan ist zuständig für das Ablängen von Coil zu Blechen. Im baden-württembergischen Sersheim werden Coils zu Spaltband weiterverarbeitet, außerdem findet dort die Oberflächenbearbeitung statt. Das Service-Center am belgischen Pro-
duktionsstandort Genk ist zuständig für Bleche und Bänder auch in Überlängen bis 12 m sowie für Sonderwerkstoffe aus dem neuen, erweiterten Duplex-Angebot Aperams.
Beide Deutungen des Begriffs „magisches Dreieck” haben etwas gemeinsam, denn die Konstellation der Aperam-Service-Center ist darauf ausgerichtet, für Kunden Qualität, Wirtschaftlichkeit und Schnelligkeit zu einem Gesamt-Optimum zusammenzuführen.
Haan: Bleche am laufenden Band
Das Service-Center Haan im Bergischen Land, nur wenige Kilometer von der Landeshauptstadt Düsseldorf entfernt, ist noch recht jung. Der Neubau wurde erst 2021 fertiggestellt. Zu diesem Zeitpunkt wurde das Service-Center aus seinem früheren Standort Duisburg hierin verlagert. Bekleidet ist die Halle rundum mit blankgeglühtem Trapezblech aus nichtrostendem Stahl. So wird auch optisch deutlich, welches Produkt hier verarbeitet wird.
Wichtiger noch als die schöne Optik ist der Ausbau von Kapazität und Leistung, die mit dem Umzug einherging. Denn das architektonisch ansprechende Gebäude beherbergt auch eine neue, hoch leistungsfähige Querteilanlage, die Bleche bis zu 6 m ablängt. Zusätzlich zu der bereits bestehenden, die den größeren Blechdicken vorbehalten ist, erhöht sie die Kapazität erheblich. Die leistungsfähigere Technik war nötig geworden, weil Aperam Services & Solutions Germany einer kontinuierlich steigenden Nachfrage nachkommen musste. Die Anlagenkonfiguration im Standort Haan deckt Dicken von 0,3 bis 13 mm und Breiten bis zu 2 m ab.
Im Anlieferungsbereich und Eingangslager sieht man hunderte Coils, aber nur wenige Menschen. Oft trifft man allein den Kranführer an seinem Pult an, und auch er wacht hauptsächlich darüber, dass die ankommenden Lastwagen mit den angelieferten Coils in die richtige Position manövrieren und die Fahrer die Sicherheitsvorschriften beachten. Das Abladen und Einstapeln der Coils erledigt ein computergesteuerter Kran dann weitgehend selbsttätig.
Das gilt auch für die spätere Aufgabe auf das Drehkreuz, von dem es auf die Anlage gelangt. Zunächst löst ein Roboterarm das unter Spannung stehende Sicherungsband. Auch unter dem Aspekt des Arbeitsschutzes ist die Automatisierung ein großer Fortschritt.
Wenn die Querteilanlagen das Herz des Service-Centers sind, ist das unmittelbar angegliederte Hochregallager dessen Lunge. Was die Anlagen ausstoßen, verschwindet, foliert oder mit papierenen Zwischenlagen geschützt, auf Paletten, computergesteuert und ohne erkennbares menschliches Zutun in den Lagerfächern – und taucht bei Bedarf ebenso wie von Geisterhand auf der Auslieferungsseite wieder auf. Bis zu 5 t Blech kann jede einzelne Kassette aufnehmen. Nur Kollege Computer weiß, welches Blech in welcher Abmessung, Ausführung und Menge wo abgelegt ist.
