Schoeller, einer der führenden Hersteller längsnahtgeschweißter und gezogener Edelstahl-Rohre auf dem europäischen Markt, hat nach rund zweijähriger Planung und Vorbereitung die Installation einer der größten und modernsten Laserschweißanlagen der Branche abgeschlossen. Die Anlage ist die größte Einzelinvestition in der Unternehmensgeschichte und unterstreicht das Engagement des Unternehmens als Innovationsführer und zur Stärkung der Wettbewerbsposition.
Das Laser-Schweißverfahren ist die maßgebliche Zukunftstechnologie in der Stahl und Edelstahl verarbeitenden Industrie. Im Rahmen der laufenden Standortentwicklung hat das Unternehmen entschieden, die vorhandene Lasertechnologie zu bündeln und zu einem Kompetenzzentrum weiterzuentwickeln. Dabei stand die Standardisierung und Automatisierung des Maschinenparks sowie die Anschaffung einer Großrohr-Laserschweißanlage (Laser XL+) im Mittelpunkt.
Diese neue Anlage mit beeindruckenden Abmessungen von 96 x 11,5 m ist das künftige Herzstück des Laserkompetenzzentrums in Hellenthal. Die Laserschweißmaschine der Kategorie XL+ ist auf die Produktion längsnahtgeschweißter Edelstahl-Rohren in einem Abmessungsbereich von 65 mm bis 127 mm und einer Wandstärke von 0,7 mm bis 3,5 mm spezialisiert und in ihrer Konfiguration einmalig in der Branche.
Das technische Projektmanagement von Schoeller hat mit den Vorbereitungen für Installation und Inbetriebnahme der Anlage vor rund 2 Jahren begonnen. Seither hat die Projektleitung sämtliche organisatorischen und technischen Voraussetzungen für eine geordnete Übergabe an die Produktion geschaffen. Hierzu waren eine Koordinierung und Abstimmung mit nahezu allen Bereichen und Teams im Unternehmen notwendig. Die internen Schnittstellen zwischen den Bereichen, kombiniert mit der Vielzahl externer Dienstleister und den Überschneidungen mit anderen Projekten, erhöhten die Komplexität des Vorhabens erheblich. Zeitweise waren bis zu 7 verschiedene Unternehmen mit rund 30 Personen auf einer Baustelle aktiv, die es gleichzeitig zu koordinieren galt. Bis zum Start der Serienfertigung findet in den verbleibenden Wochen des Jahres die Inbetriebnahme und die Parametrierung zur Einstellung der Maschine statt. Die Anlage besitzt einen hohen Automatisierungsgrad und reduziert so die bisher notwendigen manuellen Arbeiten, unter anderem durch einen vollautomatisierten Coilwechselprozess (automatische Coilbestückung und Anschweißen der Bandenden), eine neue Rohr-Reinigungstechnologie, eine vollautomatisierte Qualitätskontrolle, eine nochmals verbesserte Rohrendbearbeitung und eine automatisierte Verpackung der produzierten Rohre. Die Anlage kann austenitische, ferritische und Duplex-Stähle verarbeiten.
